Технология изготовления литой рамы для стекла

Моллирование (гнутое стекло)

Заказать моллирование

Стекло – один из самых универсальных материалов, используемых в различных сферах человеческой жизни и деятельности. Необычные физико-химические и структурные свойства стекла обеспечивают ему способность к преобразованию: стекло может принять любую форму, заданную человеком. Существует несколько технологий формования стекла, но особой популярностью пользуется моллирование.

Принципы и особенности технологии моллирования

В основе моллирования (от лат. «mollio» – плавить, делать мягким) лежит свойство стекла плавиться, становиться вязким под воздействием высоких температур и собственного веса. В процессе технологии моллирования стекло приобретает форму металлической опорной поверхности. Для формования стекла используется специальная печь (в наши дни такие печи полностью автоматизированы). Нагрев материала осуществляется под воздействием излучения и теплопроводности. Печи оснащены конвекторами.

Процедура моллирования отличается сложностью, занимает в среднем до 20 часов и включает в себя несколько ответственных этапов работы:

1. Загрузка стеклянной заготовки в печь.
2. Нагрев до температуры стеклования, при которой стекло превращается в расплавленную массу.
3. Моллирование – зональный нагрев стеклянной формы для получения требуемых изгибов в определенных участках стекла, и последующее выравнивание температуры.
4. Охлаждение стекла (отжиг), в процессе которого нивелируется внутреннее напряжение стеклянной конструкции.

Точность соблюдения технологии имеет решающее значение для конечного результата: мельчайшие отклонения приведут к разрушению гнутой стеклянной конструкции. Однако при правильно проведенной процедуре моллирования стекло приобретает невероятную прочность, оптическую безупречность, а главное – ту изящную форму, которой добивался мастер.

Эксклюзивное гнутое стекло CNT-DESIGN

Наша мастерская выполняет заказы на изготовление декоративного стекла по технологии моллирования. Мы реализуем идеи любой сложности, создавая стеклянные конструкции для архитектурных и дизайнерских решений. Область применения моллированного стекла довольно широка: мебель, перегородки (в том числе, для душевых кабин), двери и входные группы – прочное и красивое гнутое стекло отлично справляется, как с декоративной функцией, так и с практическими задачами.

Мастерская CNT-DESIGN работает с индивидуальными заказами и серийными проектами.

Компания CNT-DESIGN предлагает услуги обработки стекла, в том числе высококачественное моллирование, в результате которого листовое стекло приобретает заданную криволинейную, гнутую форму. Гнутое стекло нашло применение в архитектуре, производстве мебели, остеклении балконов, оформлении фасадов зданий. Из него производят аквариумы, витражные конструкции, двери и перегородки, торговое оборудование, используют в составе стеклопакетов.

Процедура моллирования выполняется путем помещения стеклянного полотна в специальные печи, оборудованные керамическими нагревателями. Основание печи – матрица, форму которой принимает стекло в процессе нагревания до 700°С, становясь пластичным. После обработки высокими температурами поверхность стекла равномерно охлаждается сжатым воздухом. При необходимости одновременно с моллированием можно произвести закаливание стеклянной конструкции для придания ей механической прочности. На базе нашей мастерской возможно также изготовление гнутых стеклянных элементов из триплекса.

Моллированию может быть подвергнуто прозрачное полированное стекло, осветленное, сатинато бесцветное и окрашенное в массе стекло. Зеркало не подходит для данной процедуры. Возможно изготовление гнутого стекла из солнцезащитных полотен с твердым покрытием (К-стекло) и из рельефного стекла. Обязательным условием является соблюдение параметров сырья: толщина листа должна быть 4-19мм, размер не должен превышать 250см х 150см, с минимальным радиусом гнутья 200мм. Современное оборудование позволяет выполнять моллирование зонально.

В производстве задействован стандартный набор матриц для моллирования. Если Вам требуется изготовление гнутого стекла по форме, которой нет у нас, мастера CNT-DESIGN подготовят необходимую форму (оплачивается отдельно), которую Вы сможете забрать после выполнения Вашего заказа. Моллирование стекло может быть отправлено на дополнительную декоративную обработку: пескоструйное оформление, покрытие цветной пленкой, шелкотрафаретную печать.

Делай сам 16

Делаем своими руками

Как сделать стеклопакет своими руками

Изготовление стеклопакета

Если вы заказывали когда-либо небольшое пластиковое окно, то наверняка были удивлены, что его цена за квадратный метр значительно выше стоимости окна стандартных размеров. А поскольку небольшие окна чаще всего устанавливаются в подсобных и нежилых помещениях, переплачивать за них не очень-то хочется. Вариант с одним стеклом не всегда подходит. Остаётся одно – изготовление стеклопакета своими руками. Материалы, которые понадобятся (как правило, это отходы) можно попросить в любой фирме, которая занимается изготовлением окон ПВХ. Не думаю, что вам откажут. Итак, рассмотрим вариант, как сделать стеклопакет своими руками (однокамерный) для предбанника. Замеряем расстояние под стеклопакет.

От полученных размеров (ширина и высота) вычитаем 10мм. Получаем размер стеклопакета, который нужно изготовить. Отрезаем алюминиевую дистанционную рамку.

Собранная рамка с уголками по ширине и высоте должна быть меньше на 10мм. размеров стекла. Для соединения углов используются специальные уголки.

Размер уголка зависит от ширины дистанционной рамки. Можно без проблем использовать 2 уголка, если не оказалось одного подходящей ширины.

угол рамки стеклопакета

После сборки первого угла, засыпаем в профиль силикагель (молекулярное сито).

молекулярное сито для стеклопакетов

Оно необходимо для впитывания влаги. Для приклеивания стекла к рамке желательно использовать бутиловую ленту (вариант показан здесь).

бутиловая лента для стеклопакетов

Именно её применяют при заводском изготовлении стеклопакетов. Если нет бутиловой ленты, то вполне можно обойтись прозрачным двусторонним скотчем.

После того, как собраны все стороны рамки и засыпаны силикагелем, наклеиваем на сторону скотч, предварительно сняв защитный слой.

Снимаем защитный слой со второй стороны,

снимаем защитный слой

протираем приготовленное стекло моющим средством для окон

чистка стекла моющим средством

и кладём на рамку.

приклеиваем стекло к рамке

Повторяем процедуру с обратной стороны.

Как сделать стеклопакет своими руками

Замазываем стороны стеклопакета двухкомпонентным герметиком.

Можно использовать любой подходящий герметик. После высыхания, очищаем стекла от остатков герметика и стеклим окно. Мы рассмотрели, как сделать стеклопакет своими руками на примере «глухого» окна. Не забудьте расклинить стеклопакет, если планируете стеклить створку.

Рекомендуемые статьи:

Как сделать стеклопакет своими руками : 4 комментария

А что если между стеклами дистилят со спиртом залить, чтоб звук не пропускали. толстое стекло дорогущее, а так должно сработать. как думаете, расширительный бак на потолке не придётся делать?)) жидкости на холоде сильно сжимаются. или подогрев сделать ? Сделаю или нет еще не уверен, но идейку озвучил, может кому пригодиться.

Интересно. Недавно смотрел видео ютуб, Стеклопакет однокамерный своими руками за 100 рублей, там все намного проще.

Спасибо за труд. Я хотел понять основную идею устройства стеклопакета, и Вы помогли мне это сделать. ))

ИЗГОТОВЛЕНИЕ РАМ И КУЗОВНЫХ КОНСТРУКЦИЙ

Изготовление кузовных конструкций

Кузовные конструкции в большинстве случаев изготовляют из тонких листовых материалов — стали и пластмассы. Жёсткость этих конструкций обеспечивается применением штампованных элементов, различных накладок, усилителей, косынок, соединяемых обычно сваркой, а в пластмассовом варианте — склеиванием.

Основным элементом кузова является корпус, к которому крепят двери, люки, крылья, капоты, облицовки, подножки и др.

Тонкостенные кузовные детали по назначению можно разделить на три вида: облицовочные (крылья, двери, капот, крыша), внутренние (пол, перегородки, брызговики) и каркасные (стойки, усилители, поперечины).

Основным технологическим методом изготовления металлических тонколистовых облицовочных деталей является штамповка. Детали простой формы, имеющие изгибы профиля (стойки, поперечины, подножки), получают гибкой. Пологие неглубокие детали кузова (перегородки, брызговики) изготовляют формовкой или неглубокой вытяжкой; детали коробчатой формы (топливные баки, различные кожухи) — вытяжкой.

Наибольшую сложность в изготовлении имеют облицовочные детали, штампуемые обычно путём глубокой вытяжки в несколько переходов. Такие детали должны быть по возможности более простой формы.

Основным кузовным материалом в настоящее время является тонколистовая холодно- или горячекатаная сталь с содержанием углерода 0,05-0,15 %.

Шероховатость поверхности неполированной холоднокатаной листовой стали достигает Ra 0,63 мкм, полированной Ra = 0,16 мкм при допуске на толщину листа *(0,03 0,00) мм.

Для штамповки пригодны сплавы в отожжённом состоянии, обладающие повышенной пластичностью. Для изготовления отдельных частей кузовов возможно использование литейных сплавов и прессованных профилей.

Кузовные конструкции изготовляют холодной штамповкой из листового проката с последующей сборкой отштампованных деталей с помощью сварки, клёпки и других технологических методов.

Основными этапами технологического процесса изготовления тонколистовых деталей являются получение листовой заготовки и её правка, формообразование детали, обрезка по кон- туру с операциями пробивки отверстий и отбортовки, контроль готовой детали.

Содержание операций технологического процесса холодной штамповки, применяемая технологическая оснастка и оборудование зависят от серийности производства.

Штучные заготовки из листа вырезают различными методами. Заготовки простой прямоугольной формы вырезают на гильотинных ножницах. Для вырезки штучных заготовок сложной формы используют специальные вырубные штампы или дисковые ножницы.

Листовые заготовки правят на листоправильных вальцах.

Операции формообразования являются наиболее сложными и ответственными в технологическом процессе изготовления тонколистовых деталей кузова. В зависимости от конфигурации детали при формообразовании применяют вытяжку, формовку или гибку.

Детали наиболее сложной формы получают вытяжкой.

Наряду с вытяжкой в кузовостроении широко применяют формовку.

Рельефную формовку используют для придания жёсткости тонколистовым панелям большой протяжённости. При этом на поверхности детали формуют выступы, а также параллельные или пересекающиеся рёбра, образующие определённый рисунок и значительно повышающие жёсткость детали. Другой операцией формовки является разбортовка отверстий, при которой путём образования борта увеличивают периметр предварительно изготовленного отверстия.

Гибкой изготовляют несложные детали кузова и его каркаса. Эффективна гибка при изготовлении различных профилей, служащих для усиления элементов кузова.

Операции вытяжки, формовки и гибки осуществляют в штампах, конструкция которых определяется конфигурацией изготовляемой детали, содержанием операции штамповки и применяемым оборудованием.

Следующим этапом после формообразования является пробивка отверстий и внутренних проёмов (при необходимости) и обрезка детали по контуру с целью удаления оставшегося после вытяжки фланца. Операции пробивки отверстий можно частично совместить с операциями формообразования и выполнять в комбинированных штампах. Чаще всего эту операцию совмещают с обрезкой детали по контуру и выполняют в одном штампе.

Далее выполняют отбортовку отверстий, проёмов и кромок наружного контура деталей в формочных штампах.

При окончательном контроле детали внешним осмотром убеждаются в отсутствии разрывов и трещин, гофров, царапин и задиров на поверхности. Кроме этого, контролируют основные размеры и правильность геометрической формы детали.

Сварка является основным технологическим методом выполнения соединений ири сборке кузова. Прочность сварных соединений обычно не ниже, чем клёпаных, они значительно менее трудоёмки и более технологичны.

При изготовлении кузовов используют разные способы сварки. Наиболее широко применяют контактную (точечную и роликовую) сварку, удельный вес которой при сборке кузовов составляет 70-80 % . Кроме этого применяют электродуго- вую автоматическую и полуавтоматическую в среде защитных газов (углекислого газа, аргона), а также ручную дуговую и газовую сварку. Процесс сварки осуществляется на сварочных машинах и установках, степень механизации и автоматизации которых определяется серийностью выпуска изделий.

Свариваемые детали при сборке закрепляют в сварочных кондукторах, которые оборудуют фиксаторами для базирования соединяемых частей и пневматическими, гидравлическими или электромеханическими зажимными устройствами для механизации закрепления. При конвейерной сборке указанные кондукторы размещают на транспортных тележках.

В массовом производстве кузовные конструкции сваривают на поточных и автоматических линиях с применением сварочных роботов и переносных сварочных клещей и пистолетов, а также многоточечных сварочных машин, способных сваривать за один цикл более 100 точек.

В серийном производстве нецелесообразно применять сложные гидрофицированные сварочные кондукторы, поэтому здесь используют упрощённую технологическую оснастку с ручной установкой и закреплением собираемых частей кузова.

При сборке небольших узлов применяют универсальные сварочные машины, на переналадку которых требуется незначительное время. При больших габаритных размерах собираемых деталей не всегда удаётся применять контактную сварку. В этих случаях, а также при сварке деталей разной толщины целесообразно использовать электродуговую сварку в среде углекислого газа. Для этой цели созданы полуавтоматические агрегаты с автоматической подачей проволоки в зону сварки.

При сборке кабин, изготовляемых в условиях серийного производства вначале отдельно сваривают подрамник, заднюю часть кабины, переднюю часть со стойками ветрового стекла и рамы дверей.

Общую сборку кабины выполняют в главном кондукторе, где сваривают подрамник, задний узел, передний узел и крышу, образующие каркас кабины. Здесь также сначала все собранные узлы прихватывают, а затем окончательно проваривают с заданным шагом, который в зависимости от технических условий на сборку колеблется в пределах 40-150 мм. Диаметр точек сварки обычно составляет 5 мм. При точечной сварке необходимо строго контролировать силу тока и усилие, развиваемое электродами. Эти режимы технологического процесса сварки устанавливают в зависимости от материала и толщины свариваемых деталей.

Контроль кузовов после сварки имеет большое значение, особенно в условиях автоматизированного производства. Это особенно важно для уменьшения трудоёмкости пригоночных работ на общей сборке, а также для своевременного управления технологическим процессом (регулированием сварочных кондукторов и др.) [46].

Контроль оконных и дверных проёмов, а также других элементов и точек кузова осуществляют с помощью ручных шаблонов по величине зазора. Метод требует значительных затрат ручного труда и характеризуется невысокой точностью.